焦化廢水是煉焦、煤氣凈化及副產(chǎn)品回收過程中產(chǎn)生的廢水，這種廢水量大，水質(zhì)成分復雜，除含有高濃度的酚、氰、油、氨氮等物質(zhì)外，還含有喹啉類、苯類及其衍生物等多環(huán)或雜環(huán)類化合物。凈化難度高，常用活性炭來進行處理，那么活性炭在焦化廢水中有哪些優(yōu)勢呢?接下來給大家詳細分析：

　　目前，焦化污水處理工藝有：活性炭吸附法、AO法、AOO法、AAO法、AAOO法、膜生物反應技術、廢水深度處理(高級氧化技術和磁絮凝技術)等工藝?；钚蕴磕苡行浇够瘡U水中的氨、苯、酚、氰、油、氨氮等物質(zhì)，有穩(wěn)定的去除COD和對廢水進行脫色，除了活性炭吸附法之外，還有以下幾種常規(guī)的廢水處理工藝：

1、常規(guī)的蒸氨工藝

　　常規(guī)的蒸氨工藝如下：由外部送來的剩余氨水與蒸氨塔底排出的蒸氨廢水換熱后進入蒸氨塔，利用塔底再沸器或者用直接蒸汽將氨蒸出。同時將堿(或者從終冷洗苯來的經(jīng)深度脫除煤氣中硫化氫的堿液)加入蒸氨塔上部以分解剩余氨水中的固定銨。蒸氨塔頂部的氨汽經(jīng)分縮器后進入脫硫工序的預冷塔，以增加煤氣中的氨源。同時剩余氨水中的硫化氫和氰化氫也進入煤氣系統(tǒng)被脫除。換熱后的蒸氨廢水經(jīng)廢水冷卻器冷卻后送至酚氰污水處理站。

　　理論計算假設剩余氨水在蒸餾過程中，HCN、H2S和CO2全部被蒸出。而在實際操作中，蒸氨廢水中仍殘留50～150mg/L的氰化物，很難滿足污水處理站對氰化物不大于20mg/L的要求。表1是某廠的蒸氨廢水中的氰化物含量(進口月平均值)和經(jīng)過處理后外排廢水中的氰化物含量(出口月平均值)，蒸氨廢水的pH值均在9.0以上。

2、改進后的蒸氨工藝

　　水解脫氰常用于各種含氰廢水處理，但是用于蒸氨工藝上，目前還沒有資料介紹。根據(jù)溶液的水解條件，第一溶于水;第二含有弱酸陰離子或者弱堿陽離子。剩余氨水中的CN-滿足了上述條件，再依據(jù)水解規(guī)律，在剩余氨水進入蒸氨塔之前，首先將氨水中的氰化物進行水解。

　　水解法除氰的基本原理是將氰化物的堿性水溶液置于密閉的容器內(nèi)，在一定的壓力和溫度條件下，經(jīng)過一定的反應時間，使氰化物分解成為甲酸鹽和氨等無毒或微毒的化合物。該方法去除氰化物時，不需要其他的化學藥劑，無二次污染，氰化物去除率較高。

　　加熱水解法處理剩余氨水中的CN-就是在堿性條件中將氨水加熱至一定溫度，使HCN水解成無毒的羧酸和氨。

　　HCN+H2O → HCOOH+NH3

　　工業(yè)生產(chǎn)的實踐證明，加熱水解脫氰時需要具備3個條件：一是在堿性溶液里，pH值應為9.2左右;二是反應溫度隨氰化物的類別而異，對于氰的絡合物反應溫度要高些，對于NH4CN、NaCN這樣的單質(zhì)氰化物，反應溫度要大于130℃;三是反應時間一般為40～60 min。只要滿足這3個條件，脫氰效率可達到95%以上，而硫化物則不發(fā)生反應。

　　水解后的剩余氨水再進入蒸氨塔，進一步脫出氨水中未水解的氰化物，廢水中的氰化物含量完全可以滿足污水處理站低于20 mg/ L的要求，甚至更低。

　　為了保證脫氰水解溶液的pH值，分解固定銨的堿液應加在進水解塔前的氨水管道上。另外，為了保證脫氰水解溶液的溫度，采用中壓蒸汽加熱器加熱(也可采用導熱油加熱)或者采用加熱爐加熱的方法。需要提供1.0MPa的中壓蒸汽，或者建設1套導熱油加熱系統(tǒng)以滿足脫氰塔所需要的熱源。如果建造1套加熱爐系統(tǒng)，可以減少蒸汽的用量。

　　由于采用了加熱水解脫氰的技術，剩余氨水中的氰化氫水解為氨，煤氣脫氰的負荷也減輕了，同時還增加了硫銨的產(chǎn)量，達到了減排、環(huán)保、增效的良好效果。

　　總結(jié)：目前，對焦化廢水深度處理及回用技術研究較多，但用于工程的實例較少，主要是深度處理技術工業(yè)化進程較慢，一次性投資及運行費用較高。進一步研究開發(fā)處理效果好、投資運行費用低、無二次污染、易于操作管理的新技術迫在眉睫。剩余氨水蒸氨采用加熱水解脫氰的技術，很大程度上減輕污水處理站的脫氰負荷，可降低操作費用，減輕焦化廢水的污染，實現(xiàn)水資源的循環(huán)利用。